Các yếu tố chính ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt trong gia công chi tiết chính xác CNC
Thông số cắt
• Tỷ lệ cấp liệu – cấp liệu cao hơn để lại các đỉnh “đỉnh” dày hơn; thức ăn gấp đôi có thể tăng Ra từ 0,8 µm → 1,6 µm.
• Tốc độ cắt – quá thấp gây ra-cạnh tích tụ (BUE) và rách; tốc độ mài mòn dụng cụ quá cao; đều làm tăng độ nhám.
• Độ sâu cắt – các vết gia công thô nặng phải được loại bỏ bằng đường cắt hoàn thiện 0,05–0,1 mm hoặc bước nhảy Ra > 50 %.
Hình dạng và tình trạng dụng cụ
• Bán kính mũi – bán kính lớn hơn trải đều tải chip; thay đổi từ 0,4 mm đến 0,8 mm có thể cắt Ra 30 %.
• Góc cào & góc nghiêng – góc cào sắc bén làm giảm lực cắt và vết rung.
• Độ mòn dụng cụ – độ mòn mặt bên VB > 0,05 µm biến lớp hoàn thiện gương thành 1,6 µm Ra gần như chỉ sau một đêm.
vật liệu làm việc-
• Độ cứng và độ dẻo – 6061-Al mềm có thể bị nhòe, trong khi 316L làm cứng và tạo ra các đỉnh bị rách; cả hai đều tăng Ra trừ khi tốc độ/nguồn cấp dữ liệu phù hợp.
• Cấu trúc vi mô – các máy thép được xử lý nhiệt-hạt mịn-đến 0,4 µm Ra, khi-đúc các hạt thô cố gắng đạt tới 1,6 µm.
Chất làm mát/bôi trơn
• Chất làm mát ngập ở nồng độ 8 % giữ vùng cắt dưới 200 độ, hạn chế hàn BUE và hàn phoi; cắt khô có thể thêm 0,2–0,4 µm vào Ra.
• Áp suất-cao qua-chất làm mát trục chính (70 bar) làm vỡ phoi và ngăn ngừa trầy xước thứ cấp.
Động lực học máy & thiết bị cố định
• Độ đảo trục chính- > 2 µm hoặc độ mòn ổ trục tạo ra các vấu rung; Ra có thể tăng vọt từ 0,8 µm → 2,0 µm ngay cả khi sử dụng dụng cụ hoàn hảo.
• Phần nhô ra > 3 × đường kính ở đầu máy nghiền-hoạt động giống như một âm thoa; dấu hiệu rung có thể nhìn thấy ở độ phóng đại 10 lần.
Diện tích dư & dòng phoi
• Chiều cao đỉnh lý thuyết h ≈ f ²/(8×R) trong đó f=dẫn, R=bán kính mũi; giảm bước tiến từ 0,2 mm/vòng xuống 0,05 mm/vòng giảm h xuống 16×.
• Máy cắt chip không phù hợp sẽ làm cho chip làm trầy xước bề mặt-vừa cắt, thêm 0,1–0,3 µm Ra.
Trình tự quy trình
• Bỏ qua đường hoàn thiện 0,1 mm-trước đường hoàn thiện 0,02 mm để lại 0,4 µm Ra thay vì 0,2 µm trên thép 45.
• Hướng phay-lên cao cuối cùng cho Ra thấp hơn so với phay thông thường trên hầu hết các hợp kim Al.
bản đồ mục tiêu theo quy tắc-của{1}}ngón tay cái
Ra 0,4 µm → hạt dao sắc, 0,05 mm/vòng, bán kính mũi 0,2 mm, 150 m/phút, chất làm mát ngập nước, hết < 1 µm-.
Ra 1,6 µm → OK để giảm bước tiến xuống 0,15 mm/vòng, rad mũi 0,4 mm, không có áp suất làm mát đặc biệt.
Ra 3,2 µm → thông số gia công thô; không cần vượt qua kết thúc.
Điểm mấu chốt
"Việc hoàn thiện bề mặt không phải là ngẫu nhiên-mà là tổng lượng tiến dao, bán kính dụng cụ, tốc độ, chất làm mát và độ cứng; kiểm soát chúng và bạn kiểm soát Ra."
